L'optimisation de l'entreposage est l'un des problèmes les plus importants auxquels sont confrontés les responsables d'entrepôt. Si elle n'est pas réalisée correctement, elle peut avoir des conséquences coûteuses telles que des allées bloquées, des pertes de stocks et une faible productivité. Et si déménager dans un entrepôt plus grand peut être une solution rapide, ce n'est pas un choix pratique pour la plupart d'entre eux.
Dans cet article, Jracking vous présente les meilleures pratiques pour vous aider à optimiser le processus de stockage. Grâce à ces conseils utiles, vous serez en mesure d'utiliser la capacité maximale de l'installation et de rationaliser le fonctionnement de votre entrepôt.
Objectif du processus de stockage
Le processus de stockage en entrepôt consiste à déplacer les marchandises dans l'espace de stockage le plus approprié. Toutefois, cela est plus facile à dire qu'à faire. Un processus de stockage efficace dans les entrepôts est essentiel, car il permet d'utiliser pleinement tout l'espace disponible dans l'entrepôt. L'efficacité du stockage en entrepôt permet également d'organiser les stocks sans compromettre la productivité.
Comment optimiser le processus de stockage :
Afin d'optimiser votre processus de stockage en entrepôt, il est important d'analyser l'utilisation de l'espace de stockage dans votre entrepôt. Pour vous aider, voici quatre étapes simples pour calculer l'utilisation de votre entrepôt.
Étape 1 - Déterminer la surface totale de stockage de l'entrepôt
Mesurez la superficie totale de votre entrepôt et soustrayez les espaces qui ne sont pas utilisés à des fins de stockage (par exemple, les toilettes, les bureaux, les salles de repas). Multipliez ensuite la superficie restante par la hauteur libre de l'entrepôt, c'est-à-dire la distance entre le sol fini de l'entrepôt et tout objet situé au-dessus de la tête, tel que des luminaires, des solives ou des fermes.
Étape 2 - Calculer la capacité de stockage maximale en fonction de la configuration actuelle
Pour obtenir votre capacité de stockage maximale, multipliez la longueur et la largeur des dimensions extérieures de votre rack, ce qui s'appelle également l'empreinte de la zone de stockage. Si vous utilisez des étagères, calculez leur volume interne. Multipliez ensuite ce chiffre par la hauteur de la charge la plus élevée dans cette zone, c'est-à-dire l'article posé sur la poutre supérieure du palettier.
Notez que la hauteur de la charge la plus élevée peut être différente d'un rack à l'autre. Dans ce cas, il suffit de les calculer séparément, puis d'additionner tous les résultats.
Étape 3 - Déterminer la zone de stockage potentielle dans l'entrepôt
Divisez votre capacité de stockage maximale (étape 2) par la surface de stockage totale de l'entrepôt (étape 1) et multipliez le résultat par 100. Le résultat idéal se situe aux alentours de 22%-27%, car cette fourchette indique qu'il y a suffisamment d'espace pour que les travailleurs de l'entrepôt puissent se déplacer efficacement sans perte d'espace.
Si votre résultat est inférieur à 22%, cela peut indiquer que vous avez beaucoup d'espace perdu. En revanche, un résultat supérieur à 27% signifie que le personnel de l'entrepôt ne dispose pas de suffisamment d'espace pour travailler, ce qui peut entraîner une baisse de la productivité du travail.