Eines der wichtigsten Probleme, mit denen Lagerleiter zu kämpfen haben, ist die Optimierung der Lagerhaltung. Wenn sie nicht richtig durchgeführt wird, kann dies kostspielige Folgen haben, wie blockierte Gänge, verlorene Bestände und geringe Produktivität. Der Umzug in eine größere Anlage mag zwar eine schnelle Lösung sein, ist aber für die meisten keine praktikable Wahl.
In diesem Artikel informiert Sie Jracking über die besten Praktiken, die Ihnen helfen, den Lagerprozess zu optimieren. Mit diesen hilfreichen Tipps können Sie die maximale Kapazität der Anlage ausnutzen und Ihren Lagerbetrieb rationalisieren.
Ziel des Speicherprozesses
Bei der Lagerhaltung geht es darum, die Waren in den für sie am besten geeigneten Lagerraum zu bringen. Dies ist jedoch leichter gesagt als getan. Ein effizienter Lagerungsprozess in Lagerhäusern ist von entscheidender Bedeutung, da er sicherstellt, dass Sie den gesamten verfügbaren Platz in Ihrem Lager voll ausnutzen. Eine effiziente Lagerhaltung sorgt auch dafür, dass die Bestände geordnet bleiben, ohne die Produktivität zu beeinträchtigen.
Wie Sie den Speicherprozess optimieren können:
Um Ihren Lagerhaltungsprozess zu optimieren, ist es wichtig zu analysieren, wie viel Lagerfläche in Ihrem Lager genutzt wird. Um Ihnen dabei zu helfen, finden Sie hier vier einfache Schritte zur Berechnung Ihrer Lagernutzung.
Schritt 1 - Ermittlung der gesamten Lagerfläche im Lager
Messen Sie die Gesamtquadratmeterzahl Ihres Lagers und ziehen Sie die Räume ab, die nicht für Lagerzwecke genutzt werden (z. B. Toiletten, Büros, Pausenräume). Multiplizieren Sie dann die verbleibende Fläche mit der lichten Höhe des Lagers, d. h. mit dem Abstand zwischen dem fertigen Boden des Lagers und allen über dem Boden befindlichen Objekten, wie z. B. Leuchten, Balken oder Traversen.
Schritt 2 - Berechnen Sie die maximale Speicherkapazität basierend auf der aktuellen Konfiguration
Um Ihre maximale Lagerkapazität zu ermitteln, multiplizieren Sie die Länge und Breite der Außenabmessungen Ihres Regals, was auch als Grundfläche des Lagerbereichs bezeichnet wird. Wenn Sie Regale verwenden, berechnen Sie das Innenvolumen der Regale. Dann multiplizieren Sie diese Zahl mit der Höhe der höchsten Last in diesem Bereich - dem Artikel, der auf dem obersten Balken des Palettenregals steht.
Beachten Sie, dass die Höhe der höchsten Last in den einzelnen Regalen unterschiedlich sein kann. Berechnen Sie sie in diesem Fall einfach separat und addieren Sie dann alle Ergebnisse zusammen.
Schritt 3 - Bestimmen Sie den potenziellen Lagerbereich innerhalb des Lagers
Teilen Sie Ihre maximale Lagerkapazität (Schritt 2) durch die Gesamtlagerfläche (Schritt 1) und multiplizieren Sie das Ergebnis mit 100. Das ideale Ergebnis liegt bei etwa 22%-27%, da dieser Bereich angibt, dass genügend Platz für die Lagerarbeiter vorhanden ist, um sich effizient und ohne Platzverschwendung zu bewegen.
Wenn Ihr Ergebnis unter 22% liegt, kann das ein Hinweis darauf sein, dass Sie viel Platz vergeuden. Andererseits bedeutet ein Ergebnis über 27%, dass das Lagerpersonal nicht genug Platz zum Arbeiten hat, was zu einer geringeren Arbeitsproduktivität führen kann.
